9、為什么要嚴格控制加藥順序，加藥順序一般有什么原則？加硫磺時要注意什么？

混煉時加藥順序是影響開煉機混煉質(zhì)量的一個重要因素。加藥順序不當會導致分散不均勻，脫輥，過煉，甚至發(fā)生焦燒等質(zhì)量問題。

加藥先后順序要從配合劑的作用，用量和分散性等方面考慮，因為促進劑，活性劑，防老劑等配合劑用量少，要使之分散均勻，應放在前面加。液體軟化劑，要放在補強填充劑后面加，以防止粉料結(jié)團或膠料打滑，不利于炭黑等粉料的分散。如果補強填充劑和液化軟化劑較多時，可交替分兩次加入。硫磺和超速促進劑一般*后加，而且溫度要控制在100℃以下，所以膠料如從密煉機排出后，要在壓片機上先反復薄通倒煉，然后進行加硫作業(yè)。加硫溫度太高，容易引起膠料焦燒，停放時，因溫度下降太大，也易產(chǎn)生噴硫現(xiàn)象。

以上是一般原則，有時實際操作可根據(jù)具體情況來予以更動。例如混煉硫磺含量高（30—50份）的硬質(zhì)膠時，則需先加硫，*后加入促進劑母膠或油膏，這樣可避免因硫磺量多而難以在短時間內(nèi)分散均勻，混煉時間加長而引起焦燒的現(xiàn)象。在制造海綿膠時，軟化劑應放在*后加，以免因軟化劑用量太多使膠料流動性大而影響其他配合劑的分散。在混煉丁晴膠時，因硫磺在丁晴膠中難分散，所以應先加硫磺，*后加促進劑。

10、母煉膠和膏劑及其制造方法。

母煉膠是某些配合劑與生膠按一定比例預先制成的簡單的膠料。常用的母膠有各種促進劑母膠，硫磺母膠和炭黑母膠。為了區(qū)別，在母膠加入著色劑，使其具有特殊顏色。母膠制造是將生膠和配合劑在煉膠機上進行混煉均勻而成。配合劑有填充量根據(jù)需要來確定。炭黑的*大填充量應根據(jù)其吸值來確定。吸油值表示當充滿炭黑粒子之間的空隙所需的體積，例如炭黑吸油值為1.25毫米橡膠，或在100克橡膠中只能填充85克的炭黑。若超過這個填充量時，則會引起母膠分散不均，結(jié)團等**現(xiàn)象。

膏劑是將一些配合劑預告與軟化劑一起配制而成的。制備時通常是將物料用Z型攪拌攪勻，然后用精研機研磨。配合劑與軟化劑的配比，根據(jù)配方而定，通常以2.0：1左右為好。

混煉中使用膏劑和母膠可使配合劑易于分散，減少粉狀配合劑的飛揚，改善勞動條件。

11、混煉膠片為什么要冷卻和停放？停放時要注要哪些問題？

壓片機切取下來的混煉膠片溫度很記，如不立即進行冷卻容易產(chǎn)生早期硫化，還會粘膠，給下工藝造成麻煩，因此膠片從壓片機下來后經(jīng)膠片冷卻裝置浸隔離劑，吹片，切片，一般膠片溫度要冷卻到45℃以下。

混煉膠經(jīng)冷卻后一般要停放4小時上才能使用，目的是：1）使膠料恢復疲勞、松弛混煉時所受的機械應力，減少膠料的收縮；2）使配合劑在停放過程中繼續(xù)擴散，促進均勻分散；3）使橡膠與炭黑之間進一步生成結(jié)合橡膠，提高補強效果。

膠料停放時，要注意停放場所溫度不能過高，空氣要流通，否則會引起“自硫”。停放時間也不能過長。停放時間太長會引起膠料噴霜。膠料必須存放在特制的鐵板上，防止粘上砂石，泥土和木屑等雜物。

12、混煉膠料為什么要進行快檢，快檢的項目及其目的有哪些？

為了控制混煉膠的質(zhì)量，以保證膠料在以后加工工序中的工藝性能和*終產(chǎn)品的性能。生產(chǎn)中對每次的混煉膠都要進行快檢，快速檢驗的目的是：判斷膠料中的配合劑分散是否良好，有無漏加和錯加，以及操作是否符合工藝要求，以便及時發(fā)現(xiàn)問題和進行補救。

快檢的項目一般有可塑性、比重，硬度的測定等三項。

1）可塑性測定：從每個混煉膠的不同部位取三個試樣，然后用威氏可塑計或門尼粘度計測量其可塑性。

可塑性測定主要是檢驗膠料的混煉程度（如混煉不中或過煉）和原材料（如生膠、填料、軟化劑）是否錯加或漏加等。

2）比重的測定：將混煉膠試樣依次浸入不同比重的氯化鋅水溶液中進行測定。

比重測定主要是檢驗膠料混煉是否均勻，以及是否錯加或漏加生膠，填料等原料。

1）硬度的測定：在規(guī)定的溫度和時間下將混煉膠試樣快速硫化成硫化膠，然后用硬度

計測定硬度值。

硬度測定主要是檢驗填充劑的分散程度，硫化的均勻程度以及原材料（如硫化劑、促進劑及生膠、填料、軟化劑等）是否錯加漏加。

13、用硫化儀如何進行混煉膠的快速測定？

用硫化儀來檢驗混煉膠的質(zhì)量時，其方法是先將正常配合和混煉的膠料測出一條標準的硫化曲線，然后將每次混煉膠料所測出的硫化曲線與之比較，從而作出判斷。每次混煉中，如出現(xiàn)錯加或漏加配合劑等問題時，必然反映到硫化曲線上直接作出判斷。

如下表是幾種配合的混煉膠料，下圖是混煉膠的硫化曲線圖，A為正常配合和混煉的膠料?？梢钥闯雠浜虾突鞜挸潭炔煌哪z料的硫化曲線是不同的。

膠料配方組成特征

14、順丁膠和氯丁膠的混煉特點。

順丁膠的彈性恢復原性小，冷流性大，故混煉加工性能較差。

在開煉機混煉時，順丁膠容易脫輥，難以進行混煉，為了混煉容易進行，宜采用小輥距，低輥溫（40~50℃）的工藝條件。配合劑在順丁膠中的分散速度比天然膠慢，為了使配合劑分散均勻，宜采用兩段法，**段先加生膠，氧化鋅、防老劑，割刀混合并薄通，然后加入三分之一碳黑，硬酯酸和油類。放寬輥溫宜在40℃以下，先加一段膠，割膠后加促進劑，割刀混勻，加硫黃，使全部混入后割刀薄通。

在密煉機混煉時，裝膠量可適當增大，輥溫可稍高，排膠溫度一般在130-140℃?？刹捎靡欢位蚨位鞜?，但炭黑含量大或配用高結(jié)構(gòu)細粒子的炭黑時，則須采用二段混煉才能分散均勻。

氯丁橡膠對溫度很敏感，其物理狀態(tài)隨溫度變化而變化。通用型氯丁膠在常溫至70℃時為彈性態(tài)，易包輥，高于70℃則失去彈性，產(chǎn)生嚴重粘輥，配合劑難于分散。

在開煉機混煉時，輥溫一般在40-50℃范圍內(nèi)，生膠捏煉時輥距要逐漸由大調(diào)小以免粘輥；輥溫過高時，亦易粘輥，加料時，應首先加入氧化鎂，以防焦燒，*后加入氧化鋅。

用密煉機混煉時，一般采用兩段法，但盡量降低溫度，使排膠溫度不超過100℃。裝膠量應較小（填充系數(shù)為0.55），氧化鋅應在**段混煉時的壓片機上加入。

15、常見的混煉膠質(zhì)量毛病及其產(chǎn)生原因。

(1)配合劑結(jié)團，原因是：生膠塑煉不充分；輥距過大；輥溫過高，裝膠容量過大，粉狀配合劑中含有粗粒子或結(jié)團物，凝膠太多等。

（2）可塑度過高、過低或不均勻：主要原因是，塑煉膠可塑度不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；增塑劑多加或少加；炭黑多或少加或品種用錯，混煉不均勻等。

（3）比重過大，過小或不均，造成的原因為配合劑稱量不準；錯配或漏配、混煉中錯加或添加。例如：炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多加，或生膠、油類軟化劑少加時會出現(xiàn)比重過大。當混煉不均時，就會出現(xiàn)比重不均。

（4）硬度過高、過低或不均，主要是硫化劑、促進劑、補強劑、生膠、軟化劑等稱量不準，錯配或漏配，混煉中錯加或漏加等?；鞜挷痪鶆t造成硬度不均勻。

（5）噴霜：配合劑噴出膠料表面形成一層類似于“白霜”的現(xiàn)象。主要原因是某些配合劑用量過大，超過其常溫下在橡膠中的溶解度所造成的，混煉中如生膠混煉不足，混煉不勻，混煉溫度較高造成配合劑局部溶解，稱量不準確等也會造成噴霜現(xiàn)象。

16、混煉膠料焦燒原因及防止措施，怎樣處理出現(xiàn)焦燒的膠料？

焦燒是一種膠料早期硫化現(xiàn)象，產(chǎn)生焦燒的原因有：配合不當，如硫化劑、促進劑用量太多；操作不當，如輥溫過高、過早加入硫黃、或加入硫化劑后混煉時間太長?；鞜挷痪斐闪蚧瘎┖痛龠M劑局部集中；膠料冷卻停放不當。如停放過久，停放場地溫度過高或空氣流通等，

出現(xiàn)焦燒現(xiàn)象時，膠料表面不光滑，麻面可塑度降低，嚴重時膠料表面會出現(xiàn)大小不等的顆粒。

防止焦燒措施有：嚴重控制輥溫；改進冷卻條件；按照操作規(guī)定加料；加強膠料管理；在配方中調(diào)整硫化體系或添加防焦劑。

對于出現(xiàn)焦燒的膠料，應及時處理。輕微焦燒的膠料，可通過在低溫下（45℃以下）薄通4—6次。使其恢復可塑性，摻加好膠料中使用，摻用量控制在20%以下，焦燒較重的膠料在薄通時加入1—1.5%的硬脂酸或2-3%的油類軟化劑，在好膠料中摻用量不高于10%。嚴重焦燒的膠料只能做廢料處理，供做再生膠。